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对刀具进行钝化处理的要求是：使切削刃均匀钝化，从而提高刀具的加工效率。然而，毛刷的磨损增大了刃口钝化工艺的难度。

长期以来，对刀具切削刃进行刃口钝化处理能提高生产效率和工件质量的事实已众所周知。根据不同的加工条件，刃口钝化处理可使刀具寿命多提高5倍。此外，切削刃的刃口钝化还能提高被加工工件表面的显微硬度。

在毛刷钝化工艺中，影响刃口处理效果重要的工艺参数是横向进给量aZ(即刷子外缘相对于切削刃刃口的垂直距离)和切削速度VC。在其他条件不变的情况下，提高这两个参数中的任何一个都会增加材料的去除量，从而增大刃口倒圆值。提高切削速度可增加磨粒的动能，而且动能的增加与切削速度的平方成正比，从而会导致刃口倒圆半径迅速增大。其它影响参数还包括刷刃口的持续时间t和磨粒尺寸。

切削刃钝化工艺的难点在于，所产生的刃口倒圆是否均匀，以及能否获得需要的倒圆，因为它们必须根据被加工材料进行设置。采用毛刷工艺对刃口进行钝化处理时，刷子的磨损会导致刃口形状出现偏差。因此，本研究的目的是确定磨损机理以及工艺参数对刷子磨损的影响。

鉴于切削刃的刃口形状复杂，仅用一个刃口半径值不足以完全描述。Denkena提出了一种详细描述刃口形状的方法：借助于切削刃的部分线段Sα、Sγ和△r来描述切削刃的刃口形状，通过引入形状因子κ，来表示Sα与Sγ之比。在此项研究工作中，采用接触式测头来测量切削刃的刃口形状。

磨料丝毛刷的运动与工艺参数

刷子的运动是通过工艺参数(切削速度VC、进给率aZ、往复运动速度VP和刀片安装角φB)来描述的。加工平面的位置由刷子的旋转方向以及切削刀具的方位来决定。在此，将刷子切入的刀片面称为进入面，刷子脱离的刀片面称为退出面。

刷毛自由端的形状是通过对刷子的修整来确定的。修整时，刷子在一个与运动方向倾斜摆放的聚晶金刚石切削刃上滑过。由于力的作用以及修整过程的相对运动，在刷毛的端部形成了双重斜面，这种形状对钝化过程不会带来重大变化。借助高速摄影机，可以观察到刃口钝化的材料切除过程分为四个阶段：在阶段，刷子接触到刀具的进入面;在第二阶段，由于刷子的旋转运动，刷毛的自由端开始向上移动，同时刷毛产生弹性变形，并在切削刃上滑过;在第三阶段，由于刷毛端部的形状，使刷毛端头与切削刃充分接触，并将从切削刃上切除的材料从退出面上带走。在第四阶段，切除过程结束，刷毛离开切削刀具表面，继续其圆周运动。